金属冷間鍛造部品

金属冷間鍛造部品の主な利点:

高精度: 金属冷間鍛造部品は正確な公差と滑らかな表面を保証し、精度が必要な部品に最適です。

強度の向上: このプロセスにより材料が硬化し、部品がより強くなります。これは、応力の高い小さな部品に特に役立ちます。

無駄を最小限に抑える: 熱成形はネット状のプロセスであるため、製造中に発生する無駄は最小限に抑えられます。

より速い鍛造：冷間鍛造は加熱を必要としないため、冷間鍛造よりも速いです。

コスト効率が高い: 処理時間と材料消費量が削減され、小型から中型のコンポーネントをコスト効率よく大量生産できます。

金属熱間鍛造の一般的な用途:

車両コンポーネント: ギア、ギア、オートバイ。

航空宇宙: ベアリングなどの小さな特殊部品。

電子品：コネクタやコネクタなどの部品。

医療機器：インプラント、手術器具、バルブなどの小型精密機器。

産業機械:ブッシュ;

熱間鍛造レシピ:

スターター: スターター (通常はブロックまたはブロック) を適切なサイズに切ります。

鍛造: スチールのシリンダーを金型に押し込み、高圧で成形します。金属は大幅な非熱塑性変形を受けます。

取り出し: 鍛造プロセスが完了すると、部品が金型から取り出されます。

仕上げ: 最終要件に応じて、冷間成形部品には熱処理、研磨、強化などの追加の処理が必要になる場合があります。

熱間鍛造タイプ:

衝撃押出: 金属を高圧で金型に押し込む技術。通常、箱やチューブなどの中空容器の製造に使用されます。

アプセッティング - 金属をピンまたはシャフトの頭に圧縮するために使用されるプロセス。

エンボス加工: 圧力と熱を組み合わせて詳細やスタンプを作成するプロセス。

ロール鍛造：材料を圧延機に通して厚みを減らし、目的の形状を作り出すプロセス。

熱間成形は通常、小型および中型の部品、特に高い精度と強度が必要な部品に適しています。より大きな部品やより複雑な部品の場合、材料の流れの制限と金型の複雑さのため、冷間彫刻の頻度は低くなり、熱間彫刻または機械彫刻が好まれます。

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